C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou des services
rendus et favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global.
Elle est régie par la norme AFNOR X 60-510.
Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960: est devenue aujourd’hui,
soit réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial,
nucléaire, chimie),
soit contractuelle (pour les fournisseurs automobile par exemple).
Etablie en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les
priorités d’action par la confrontation des opinions. Elle est applicable :
à un produit : AMDEC produit,
à un processus : AMDEC processus,
à un système de production : AMDEC moyen de production.
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production
d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de
production, et d’engager les actions correctives nécessaires.
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants :
Analyser les conséquences des défaillances,
Identifier les modes de défaillances,
Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de détection,
Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance,
Classer les modes de défaillance,
Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.
Définir : les limites de l’étude (objectif, délais, système),
Présenter : le système, son environnement et découper celui-ci en sous-ensembles fonctionnels,
Recenser : les modes de défaillances,
Rechercher : les causes de défaillances (ISHIKAWA),
Etudier : les effets de chaque défaillance et les conséquences les plus probables sur le système,
Recenser : les moyens de détection existants.
d'apparition et les temps d'arrêt favorise :
La mise en place des plans de maintenance préventive
L'organisation et la réalisation des actions de maintenance
Améliore les conditions d'intervention
pour telecharger le fichier PDF
rendus et favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global.
Elle est régie par la norme AFNOR X 60-510.
Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960: est devenue aujourd’hui,
soit réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial,
nucléaire, chimie),
soit contractuelle (pour les fournisseurs automobile par exemple).
Etablie en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les
priorités d’action par la confrontation des opinions. Elle est applicable :
à un produit : AMDEC produit,
à un processus : AMDEC processus,
à un système de production : AMDEC moyen de production.
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production
L'A.M.D.E.C. " MOYEN DE PRODUCTION "
1 / OBJECTIFS DE L’AMDEC
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risquesd’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de
production, et d’engager les actions correctives nécessaires.
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants :
Analyser les conséquences des défaillances,
Identifier les modes de défaillances,
Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de détection,
Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance,
Classer les modes de défaillance,
Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.
2 / MISE EN OEUVRE
Constituer : un groupe de travail pluridisciplinaire (production, maintenance),Définir : les limites de l’étude (objectif, délais, système),
Présenter : le système, son environnement et découper celui-ci en sous-ensembles fonctionnels,
Recenser : les modes de défaillances,
Rechercher : les causes de défaillances (ISHIKAWA),
Etudier : les effets de chaque défaillance et les conséquences les plus probables sur le système,
Recenser : les moyens de détection existants.
3 / CONCLUSION
L'A.M.D.E.C. " Moyen de production " par l'analyse des pannes, la fréquenced'apparition et les temps d'arrêt favorise :
La mise en place des plans de maintenance préventive
L'organisation et la réalisation des actions de maintenance
Améliore les conditions d'intervention
pour telecharger le fichier PDF
